سی این سی لیتھ کا کون سا حصہ ناقص ہے اس کا تعین کیسے کریں؟

I. ابتدائی فوری ٹربل شوٹنگ کے طریقے

1. بصری معائنہ: یہ سب سے بنیادی پہلا قدم ہے، مشاہدے، سننے، سوال کرنے، اور تال کے ذریعے براہ راست بے ضابطگی کی نشاندہی کرنا: غلطی کے وقت مشینی حالت اور علامات کے بارے میں دریافت کریں۔ سی آر ٹی الارم کے پیغامات اور انڈیکیٹر لائٹس کو خراب یا جلے ہوئے اجزاء، یا ٹرپ شدہ محافظوں کے لیے چیک کریں۔ غیر معمولی آوازیں سنیں؛ جلے ہوئے برقی اجزاء کی بدبو؛ غیر معمولی گرمی یا کمپن کا احساس۔ یہ طریقہ تیزی سے واضح خرابیوں کی نشاندہی کر سکتا ہے جیسے تیل کا رساو، ڈھیلی وائرنگ، اور جلے ہوئے اجزاء۔

2. خود-تشخیصی فنکشن کا طریقہ: CNC لیتھ میں بنائے گئے خود-تشخیصی نظام کا استعمال کرتے ہوئے، سسٹم ماڈیول جس سے خرابی کا تعلق ہے ابتدائی طور پر اسکرین پر دکھائے جانے والے الارم کوڈز کی بنیاد پر تلاش کیا جا سکتا ہے، جس سے خرابیوں کا سراغ لگانے کا دائرہ کم ہو جاتا ہے۔

II درست مقام کی تشخیص کے طریقے

1. پیرامیٹر کا پتہ لگانے کا طریقہ: CNC پیرامیٹرز میموری میں محفوظ ہوتے ہیں۔ بیرونی مداخلت اور بیٹری کی ناکافی وولٹیج پیرامیٹر کے نقصان یا بدعنوانی کا سبب بن سکتی ہے، جو سسٹم کی بہت سی خرابیوں کی جڑ ہے۔ معیاری پیرامیٹرز کے خلاف جانچ پڑتال اور کیلیبریٹ کرنا غیر معمولی پیرامیٹرز کی وجہ سے ہونے والی خرابیوں کو تیزی سے تلاش کر سکتا ہے، خاص طور پر لیتھز کے لیے موزوں ہے جو طویل عرصے تک غیر فعالیت کے بعد شروع ہونے پر خراب ہو جاتی ہیں۔

2. متبادل موازنہ کا طریقہ/اجزاء کے تبادلے کا طریقہ: جب یہ تعین کرنا مشکل ہو کہ آیا کوئی مشتبہ جزو صحیح طریقے سے کام کر رہا ہے، تو ناقص مشین ٹول کا موازنہ ورکنگ مشین ٹول کے ایک جیسے اجزاء سے کریں، یا مشتبہ جزو کو اسی ماڈل کے فعال جزو سے بدل دیں۔ اگر تبدیلی کے بعد خرابی غائب ہو جاتی ہے، تو جزو کے ناقص ہونے کی تصدیق ہو جاتی ہے۔ اگر غلطی میں کوئی تبدیلی نہیں ہوتی ہے، تو اس کا جزو سے کوئی تعلق نہیں ہے۔ ایک جیسے فنکشنل ماڈیولز کو تبدیل کرنا غلطی کی منتقلی کی سمت کی بنیاد پر غلطی کے مقام کی نشاندہی بھی کر سکتا ہے۔

3. فنکشنل ٹیسٹنگ کا طریقہ: لیتھ کی مختلف فنکشنل ہدایات پر مشتمل ایک چھوٹا پروگرام دستی طور پر لکھیں۔ پروگرام کو چلانے سے ہر فنکشن کی تاثیر کی جانچ ہوتی ہے، جس سے آپ یہ تعین کر سکتے ہیں کہ کون سا فنکشنل ماڈیول غائب ہے۔ یہ طریقہ ان حالات کے لیے موزوں ہے جہاں غلطی کی علامات واضح نہ ہوں۔

4. جزوی روکنے کا طریقہ/ الگ تھلگ کرنے کا طریقہ: روٹری سسٹم کی خرابیوں کے لیے، اجزاء کے کسی حصے کے آپریشن کو وقفے وقفے سے روکیں یا الگ تھلگ کریں اور خرابی کی علامات میں تبدیلی کا مشاہدہ کریں۔ مثال کے طور پر، اگر ہیڈ اسٹاک سے غیر معمولی شور ہے، تو ترتیب وار ہر ایک محور کو جوڑیں۔ جب آواز فالٹ کے غیر معمولی شور سے میل کھاتی ہے، تو ناقص محور کی نشاندہی کی جا سکتی ہے، CNC سیکشن، سروو سسٹم، یا مکینیکل حصے میں خرابی کے درمیان فرق کرتے ہوئے. 5. ٹرائل اور ایرر کا طریقہ: ان خرابیوں کے لیے جو ایک سے زیادہ عوامل (جیسے ٹول ڈیفلیکشن) کی وجہ سے ہو سکتے ہیں، سب سے پہلے ٹرائل میں ممکنہ تبدیلیوں کو ثابت کریں، غلطی کی جگہ کی تبدیلیوں کو ثابت کریں۔ دھیرے دھیرے امکانات کو ختم کریں جب تک کہ بنیادی وجہ تلاش نہ ہوجائے۔

6. نگرانی اور پیمائش کا طریقہ/آلہ کی پیمائش اور تشخیص کا طریقہ: ٹولز اور آلات جیسے کہ ملٹی میٹر، آسیلوسکوپس، اور پریشر گیجز کا استعمال کریں تاکہ پیرامیٹرز جیسے وولٹیج، کرنٹ، سگنل ویوفارمز، اور ہائیڈرولک پریشر کو غلطی کے مقام پر براہ راست ناپنے کے لیے، اور ان کا موازنہ غلطی کی جگہ پر عام اقدار کے ساتھ کریں۔ مثال کے طور پر، ہائیڈرولک سسٹم میں ایک غیر مستحکم پریشر گیج پوائنٹر تیل کے سرکٹ میں رساو یا ہوا کے اخراج کی براہ راست نشاندہی کر سکتا ہے۔

7. آزمائشی کٹنگ اور پیمائش کا طریقہ: جب مشینی درستگی معیاری نہ ہو، آزمائشی کٹنگ کے بعد پرزوں کی پیمائش کریں، اور غلطی کی جگہ کا الٹا تعین کرنے کے لیے پیمائش کے نتائج کا استعمال کریں: مثال کے طور پر، مشین ٹول وائبریشن کا تعین کرنے کے لیے پارٹ وائبریشن مارکس کا استعمال کریں، مشین ٹول کی جیومیٹرک درستگی کا تعین کرنے کے لیے فارم اور پوزیشن کی غلطیوں کا استعمال کریں، اور مشین ٹول کی جیومیٹرک درستگی کا تعین کرنے کے لیے غلطی کا تعین کریں گھومنے والی زنجیر.

8. اصولی تجزیہ کا طریقہ: CNC لیتھ کے کام کرنے والے اصول سے شروع کرتے ہوئے، یہ طریقہ سرکٹ کنٹرول ڈایاگرام کے ساتھ مل کر ہر پوائنٹ کے پیرامیٹرز کا تجزیہ کرتا ہے۔ اس کے لیے دیکھ بھال کرنے والے اہلکاروں سے اعلیٰ سطح کی پیشہ ورانہ اہلیت درکار ہوتی ہے اور یہ پیچیدہ سرکٹ کی خرابیوں کی گہرائی میں-مقام کے لیے موزوں ہے۔